Systemy wsparcia kierowcy (ADAS) to dziś ścisły rdzeń architektury elektronicznej każdego nowego samochodu. Funkcje takie jak adaptacyjny tempomat, automatyczne hamowanie awaryjne (AEB), utrzymywanie pasa ruchu (LKAS) czy detekcja martwego pola opierają się na sieci radarów 24 i 77 GHz, kamer mono- i stereoskopowych oraz coraz częściej skanerów lidar. Każdy z tych modułów wymaga płytki PCB pracującej w temperaturze od −40 °C do +125 °C, odpornej na wibracje silnika i szok termiczny.
Standard ISO 26262 klasyfikuje funkcje ADAS najczęściej w klasach ASIL-B do ASIL-D, co przekłada się na wymóg pełnej śledzalności komponentów, redundantnych ścieżek krytycznych oraz audytu IATF 16949 u dostawcy PCB. Producenci OEM (Bosch, Continental, Aptiv, ZF) oczekują również zgodności półprzewodników i biernych z normą AEC-Q100/Q200, kontroli impedancji ±5 % na liniach CAN FD i Automotive Ethernet (100BASE-T1, 1000BASE-T1) oraz pełnej dokumentacji PPAP dla każdej partii produkcyjnej.